Существует много причин, по которым литьевые формы нуждаются в ремонте или переработке. При изготовлении самих пресс-форм или электродов могут возникать неисправности. Очень острые кромки или хрупкие детали пресс-формы могут быть повреждены при использовании, обращении или транспортировке. Детали, находящиеся под высоким давлением, подвержены износу и должны подвергаться повторной обработке, если значения допусков выходят за их пределы.
При лазерной наплавке участок сломанной или поврежденной детали заполняется при помощи присадочного прутка. Провод направляется над компонентом таким образом, что лазерный луч заставляет проволоку и поверхность основного материала плавиться одновременно, порядка одной миллисекунды. В зависимости от диаметра используемого стержня, общая высота стыка достигается за счет многократного добавления слоев проволоки. Окончательный геометрический контур получается при помощи методов обработки — резки или электроэрозионной обработки. Заказать ремонт пресс форм на сайте http://laser-form.ru/ можно по выгодной стоимости. Компания «Лазерформ» предоставляет свои услуги в Москве, а работу выполняют только опытные квалифицированные специалисты, что гарантирует отличный результат.
До сих пор осадочная сварка традиционно и в основном выполнялась с помощью методов: TIG или микроплазменной сваркой. Другой метод — резистивное связывание (диффузионная сварка) с помощью порошка — подходит для ремонта пресс-форм в тех случаях, когда требуется низкая когезия. Относительно новым на рынке является процесс DMD (прямое осаждение металла), в котором используются мощные лазеры (от 2 до 4 кВт.), генерируемые YAG или CO2.
Преимущества лазерной наплавки с точки зрения материала по сравнению с традиционными электродуговыми и микроплазменными методами заключаются в более высокой скорости нагрева и охлаждения, а также в меньшем объеме расплавленной ванны. Зона термического воздействия в части значительно меньше, а риски деформации, ослабления и образования трещин значительно снижены. Кроме того, лучшие свойства в слоях шариков могут быть достигнуты с помощью мелкозернистых структур или с помощью присадочных стержней из различных сплавов.
С точки зрения производства, при помощи лазерной техники можно получить значительно более тонкие структуры, так как можно работать со стержнями диаметром до 100 микрон. Лазерный луч может быть очень хорошо сфокусирован, что позволяет детали и проволоке получать тепловой вход в очень точной и локализованной области.
Таким образом, падающая энергия и последующий нагрев детали можно поддерживать на очень низком уровне. Это дает нам минимальное искажение и очень уменьшенную зону термического воздействия. Это, в сочетании с очень точной работой под микроскопом, означает, что отделочных работ (эрозия, шлифовка, полировка) гораздо меньше, чем при других видах сварки. Точно так же мы можем достичь высоких степеней твердости в зависимости от материала основания: до 60 градусов по шкале Роквелла HRC.